Der Weg von einer weggeworfenen Plastikflasche bis hin zum neuen Rohstoff (Rezyklat) ist ein technisch anspruchsvoller Kreislauf, der in mehreren Schritten abläuft:
Zuerst landet der Kunststoffabfall (z. B. aus dem Gelben Sack) in Sortieranlagen. Dort werden die verschiedenen Kunststoffarten (wie PET, PE oder PP) mithilfe von Infrarot-Scannern voneinander getrennt. Nur sortenreines Material lässt sich später zu hochwertigem Granulat verarbeiten.
Nach der Sortierung wird das Plastik in große Schredder geworfen. Diese schneiden die Kunststoffteile in kleine, etwa 10–15 mm große Stücke – die sogenannten Flakes.
Dies ist ein entscheidender Schritt für die Qualität. In großen Waschstraßen werden die Flakes von Etikettenresten, Kleberückständen und organischen Verschmutzungen befreit. Oft wird hier das Schwimm-Sink-Verfahren genutzt: Schwere Kunststoffe sinken ab, während leichtere oben schwimmen. So wird das Material nochmals nach Dichte getrennt.
Die sauberen, nassen Flakes müssen vollständig getrocknet werden, bevor sie weiterverarbeitet werden können. Dies geschieht meist in mechanischen oder thermischen Trocknern.
Dies ist das "Herzstück" der Produktion:
Die trockenen Flakes werden in einen Extruder gefüllt.
Dort wird das Plastik unter großer Hitze geschmolzen und durch einen Filter gepresst, um letzte Unreinheiten zu entfernen.
Die flüssige Masse wird durch Düsen zu dünnen "Spaghetti-Strängen" geformt.
Sobald diese Stränge im Wasserbad abkühlen, werden sie von rotierenden Messern in winzige Körner geschnitten – das fertige Kunststoffgranulat.
Dieses Granulat (auch Rezyklat genannt) ist nun bereit für einen neuen Einsatz. Es wird in große Säcke (Big Bags) abgefüllt – wie bei PHÖNIX & SÖHNE – und an Hersteller geliefert, die daraus wieder neue Flaschen, Rohre oder Autoteile fertigen.
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